Директива Совета 84/526/EEC от 17 сентября 1984 г. о сближении законодательства государств-членов, касающегося бесшовных газовых баллонов из нелегированного алюминия и алюминиевых сплавов.

ДИРЕКТИВА СОВЕТА от 17 сентября 1984 г. о сближении законодательства государств-членов ЕС, касающегося бесшовных газовых баллонов из нелегированного алюминия и алюминиевых сплавов (84/526/EEC)

СОВЕТ ЕВРОПЕЙСКИХ СООБЩЕСТВ,

Принимая во внимание Договор о создании Европейского экономического сообщества, и в частности его статью 100,

Принимая во внимание предложение Комиссии (1),

Принимая во внимание мнение Европейского парламента (2),

Принимая во внимание мнение Экономического и социального комитета (3),

Поскольку в государствах-членах ЕС изготовление и проверка газовых баллонов регулируются обязательными положениями, которые различаются в разных государствах-членах ЕС и, следовательно, препятствуют торговле такими баллонами; поскольку поэтому необходимо сблизить эти положения;

Принимая во внимание, что Директива Совета 76/767/EEC от 27 июля 1976 г. о сближении законов государств-членов, касающихся общих положений для сосудов под давлением и методов их проверки (4), с поправками, внесенными Актом о присоединении 1979 г., устанавливает в частности, процедуры утверждения типа и проверки ЕЭС для этих судов; поскольку в соответствии с этой Директивой необходимо установить технические требования, которым должны соответствовать бесшовные газовые баллоны типа ЕЭС из нелегированного алюминия и алюминиевых сплавов емкостью от 0,5 до 150 литров для импорта, продаваться и использоваться без ограничений после прохождения проверок и нанесения на них установленных знаков и знаков,

ПРИНЯЛ НАСТОЯЩУЮ ДИРЕКТИВУ:

Статья 1

1. Настоящая Директива применяется к бесшовным, нелегированным газовым баллонам из алюминия и алюминиевых сплавов, изготовленным из одной детали, допускающим повторное заправку и транспортировку, вместимостью от 0,5 до 150 литров включительно и предназначенным для хранения сжатых, сжиженных или растворенные газы. Эти газовые баллоны далее именуются «цилиндрами».

2. Настоящая Директива не применяется к: - баллонам, изготовленным из алюминиевого сплава с гарантированной минимальной прочностью на разрыв более 500 Н/мм2,

- баллоны, в которые добавляется металл при герметизации основания.

Статья 2

Для целей настоящей Директивы «цилиндр типа ЕЕС» означает любой баллон, спроектированный и изготовленный таким образом, чтобы он удовлетворял требованиям настоящей Директивы и Директивы 76/767/ЕЕС.

Статья 3

Ни одно государство-член не может по основаниям, связанным с конструкцией или проверкой баллона в значении Директивы 76/767/ЕЭС и настоящей Директивы, отказывать, запрещать или ограничивать размещение на рынке и ввод в эксплуатацию баллона типа ЕЭС. .

Статья 4

Все баллоны типа EEC должны подлежать утверждению типа EEC.

Все баллоны типа ЕЕС подлежат проверке ЕЕС, за исключением баллонов с гидравлическим испытательным давлением 120 бар или менее и емкостью не более одного литра.

Статья 5

Любые поправки, необходимые для адаптации разделов 2.1.5, 2.4, 3.1.0, 3.4, 3.5, 3.6, 3.7, 4, 5 и 6 Приложения I и других Приложений к настоящей Директиве к техническому прогрессу (1) OJ № C 104, 13.9.1974, с. 75. (2) Официальный журнал № C 5, 8 января 1975 г., с. 52. (3) ОЖ № C 62, 15 марта 1975 г., с. 32. (4) ОЖ № L 262, 27 сентября 1976 г., с. 153. должны быть приняты в соответствии с процедурой, установленной в статье 20 Директивы 76/767/ЕЕС.

Статья 6

Процедура, изложенная в статье 17 Директивы 76/767/ЕЕС, применяется к разделу 2.3 Приложения I к настоящей Директиве.

Статья 7

1. Государства-члены должны ввести в действие законы, правила и административные положения, необходимые для соблюдения настоящей Директивы, в течение 18 месяцев после ее уведомления (1) и немедленно проинформировать об этом Комиссию.

2. Государства-члены ЕС должны гарантировать, что тексты положений национального законодательства, которые они принимают в области, охватываемой настоящей Директивой, передаются Комиссии.

Статья 8

Данная Директива адресована государствам-членам.

Совершено в Брюсселе 17 сентября 1984 года.

Для Совета

Президент

П. БАРРИ (1) Настоящая Директива была доведена до сведения государств-членов 26 сентября 1984 г.

ПРИЛОЖЕНИЕ I

1. ТЕРМИНЫ И СИМВОЛЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ДАННОМ ПРИЛОЖЕНИИ 1.1. СТРЕСС УРОЖАЙНОСТИ

Для целей настоящей Директивы значения предела текучести, используемые при расчетах деталей, работающих под давлением, должны быть следующими: - для алюминиевых сплавов 0,2 % испытательного напряжения Rp 0,2, т.е. значения напряжения, которое вызывает непропорциональное удлинение, равное 0,2 % расчетной длины образца,

- для нелегированного алюминия в незакаленном состоянии условное напряжение 1 %.

1.2. Для целей настоящей Директивы «давление разрыва» означает давление при пластической нестабильности, т.е. максимальное давление, полученное во время испытания на разрыв под давлением.

1.3. Символы, используемые в настоящем Приложении, имеют следующие значения:

Ph = давление гидравлического испытания, бар;

Pr = давление разрушения баллона, измеренное во время испытания на разрыв, в барах;

Prt = расчетное минимальное теоретическое разрывное давление, в барах;

Re = минимальное значение предела текучести, гарантированное изготовителем цилиндра, в Н/мм2;

Rm = минимальное значение прочности на разрыв, гарантированное изготовителем баллона, в Н/мм2;

а — расчетная минимальная толщина стенки цилиндрической части цилиндра, мм;

D = номинальный внешний диаметр цилиндра, мм;

Rmt = фактическая прочность на разрыв, Н/мм2;

d — диаметр оправки для испытаний на изгиб, мм.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА 2.1.1. Алюминиевый сплав или нелегированный алюминий определяется методом его изготовления, его номинальным химическим составом и термической обработкой, которой подвергается баллон, его устойчивостью к коррозии и его механическими свойствами. Производитель должен предоставить соответствующую информацию с учетом требований, перечисленных ниже. Любое изменение такой информации считается соответствующим изменению типа материала для целей утверждения типа ЕЭС.

2.1.2. Для изготовления баллонов разрешено: (a) весь нелегированный алюминий, содержащий не менее 99,5 % алюминия;

(б) алюминиевые сплавы химического состава, указанного в таблице 1, прошедшие термическую и механическую обработку, указанную в таблице 2;

ТАБЛИЦА 1

>ФАЙЛ ПИК="T0026273">

ТАБЛИЦА 2

>ФАЙЛ ПИК="T0026274">

(c) для изготовления баллонов может использоваться любой другой алюминиевый сплав при условии, что он сначала пройдет испытания на коррозионную стойкость, описанные в Приложении II.

2.1.3. Производитель баллонов должен получить и предоставить сертификаты анализа литья на материал, использованный для изготовления баллонов.

2.1.4. Должна быть возможность проведения независимого анализа. Эти анализы должны проводиться либо на образцах, взятых из полуфабриката, поставляемого изготовителю баллонов, либо на готовых баллонах. Если решено взять образец из баллона, допускается отобрать образец из одного из баллонов, ранее выбранных для механических испытаний, указанных в 3.1, или для испытания на разрыв под давлением, указанного в 3.2.

2.1.5. Термическая и механическая обработка сплавов, указанных в 2.1.2 (б) и (в). 2.1.5.1. Последним процессом изготовления цилиндра, кроме чистовой обработки, является искусственное старение. 2.1.5.1.1. Изготовитель должен указать характеристики окончательной обработки, которую он осуществляет, а именно: - номинальные температуры во время растворения и искусственного старения,

- номинальная продолжительность времени эффективного нахождения при температурах растворения и искусственного старения.

При термообработке производитель должен соблюдать данные характеристики в следующих пределах: - температура раствора: с точностью до ± 5 °С,

- температура искусственного старения: с точностью до ± 5 °С,

- продолжительность эффективно затраченного времени: с точностью до ± 10 %.

2.1.5.1.2. Однако для растворного и искусственного старения изготовитель может указывать диапазон температур, разница между крайними значениями не превышает 20 °С. Для каждого из этих крайних значений он должен указать номинальную продолжительность эффективно затраченного времени.

Для каждой промежуточной температуры номинальная продолжительность эффективного затрачиваемого времени должна определяться линейной интерполяцией продолжительности помещения в раствор и линейной интерполяцией логарифма времени продолжительности искусственного старения.

Изготовитель должен проводить термообработку при температуре, входящей в указанный диапазон, в течение эффективного времени, которое не должно отличаться более чем на 10 % от номинальной продолжительности, рассчитанной, как указано выше.

2.1.5.1.3. Производитель должен указать характеристики проведенной им окончательной термообработки в файле, представленном для целей проверки EEC.

2.1.5.1.4. Помимо окончательной термической обработки изготовитель должен также указать все термические обработки, проводимые при температуре выше 200 °С.

2.1.5.2. Изготовление баллона не может включать закалку и искусственное старение. 2.1.5.2.1. Изготовитель должен указать характеристики последней термообработки, проведенной им при температуре, превышающей 200 °С, с учетом, при необходимости, различий между различными частями баллона.

Он также должен указать любую операцию формовки (например, экструзию, волочение или формование головки), в ходе которой температура металла не превышает 200 °С и за которой не следует термическая обработка при температуре выше этого значения, а также как положение сечения формованного тела, подвергшегося наибольшей нагартовой обработке, и соответствующей степени нагартования.

>PIC FILE="T0026275"> — начальный раздел, а — последний раздел.

Изготовитель должен соблюдать данные характеристики термообработки и формовки в следующих пределах: - продолжительность термообработки с точностью до ± 10 % и температура с точностью до ± 5 °С,

- степень наклепанности сечения, подвергшегося наибольшей холодной обработке, с точностью до ± 6 %, если диаметр цилиндра равен или менее 100 мм, и с точностью до ± 3 %, если диаметр более 100 мм.

2.1.5.2.2. Однако для термообработки изготовитель может указывать диапазон температур, разница между крайними значениями не превышает 20 °С. Для каждого из этих крайних значений он должен указать номинальную продолжительность эффективно затраченного времени. Для каждой промежуточной температуры номинальная продолжительность эффективного затрачиваемого времени должна определяться линейной интерполяцией. Изготовитель должен проводить термообработку при температуре, входящей в указанный диапазон, в течение эффективного времени, которое не должно отличаться более чем на 10 % от номинальной продолжительности, рассчитанной, как указано выше.

2.1.5.2.3. Производитель должен указать характеристики проведенной им окончательной термообработки и процесса формования в файле, представленном для целей проверки ЕЭС.

2.1.5.3. Если изготовитель решил указать диапазон температур для термообработки в соответствии с 2.1.5.1.2 и 2.1.5.2.2, для целей утверждения типа ЕЭС он должен представить два комплекта баллонов, один из которых состоит из баллонов. которые прошли термическую обработку при самой низкой температуре из предусмотренных, и другой, состоящий из цилиндров, прошедших термическую обработку при самой высокой температуре и с самой короткой соответствующей продолжительностью.

2.3. РАСЧЕТ ДАВЛЕНИЯ ЧАСТИ 2.3.1. Толщина цилиндрической части газовых баллонов не должна быть меньше рассчитанной по формуле: >PIC FILE="T0026276">

где R — меньшее из следующих двух значений: - Re

- 0,85 7 рм.

2.3.2.

>ФАЙЛ ПИК="T0026277">

2.3.3. Толщина и форма нижнего и верхнего концов должны быть такими, чтобы удовлетворять требованиям испытаний, изложенных в 3.2 (испытание на разрыв) и 3.3 (испытание на циклическое давление).

2.3.4. Чтобы получить удовлетворительное распределение напряжений, толщина стенок цилиндра должна постепенно увеличиваться в переходном участке между цилиндрической частью и основанием, где дно толще цилиндрической стенки.

2.4. СТРОИТЕЛЬСТВО И ИЗГОТОВЛЕНИЕ 2.4.1. Толщина каждого баллона должна быть проверена изготовителем, а состояние его внутренних и внешних поверхностей проверено с целью убедиться в том, что: - толщина стенки ни в коем случае не меньше указанной на чертеже,

- внутренняя и внешняя поверхности баллона не имеют дефектов, отрицательно влияющих на безопасность эксплуатации баллона.

2.4.2. Овальность цилиндрической оболочки должна быть ограничена таким значением, чтобы разница между максимальным и минимальным наружными диаметрами в одном и том же поперечном сечении не превышала 1,5 % среднего значения этих диаметров.

Максимальное отклонение цилиндрической части корпуса от прямой линии не должно превышать 3 мм/метр длины.

2.4.3. Опорные кольца цилиндра, если они предусмотрены, должны быть достаточно прочными и изготовлены из материала, который в отношении коррозии совместим с типом материала, из которого изготовлен цилиндр. Форма опорного кольца должна придавать цилиндру достаточную степень устойчивости. Опорные кольца не должны допускать скопления воды или проникновения воды между кольцом и цилиндром.

3. ИСПЫТАНИЯ 3.1. МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

За исключением требований, изложенных ниже, механические испытания должны проводиться в соответствии со следующими ЕВРОНОРМАМИ: ЕВРОНОРМ 2-80: испытание стали на растяжение;

ЕВРОНОРМ 3-79: Испытание на твердость по Бринеллю;

ЕВРОНОРМ 6-55: испытание стали на изгиб;

ЕВРОНОРМ 11-80: испытание на растяжение стального листа и полосы толщиной менее 3 мм;

ЕВРОНОРМ 12-55: испытание на изгиб стального листа и полосы толщиной менее 3 мм. 3.1.1. Общие требования

Все механические испытания по проверке качества металла, используемого для газовых баллонов, проводятся на металле, взятом из готовых баллонов.

3.1.2. Виды испытаний и оценка результатов испытаний

На каждом испытательном цилиндре должно быть проведено одно испытание на растяжение в продольном направлении и четыре испытания полосой в окружном направлении. 3.1.2.1. Испытание на растяжение 3.1.2.1.1. Образец, на котором проводится испытание на растяжение, должен соответствовать положениям: - главы 4 ЕВРОНОРМ 2-80, если его толщина составляет 3 мм или более;

- глава 4 ЕВРОНОРМ 11-80, где толщина менее 3 мм. При этом ширина и длина образца должны составлять соответственно 12,5 и 50 мм независимо от толщины образца.

Две стороны образца, соответствующие внутренней и внешней стенкам цилиндра, не подлежат механической обработке.

3.1.2.1.2. - Что касается сплавов С, указанных в 2.1.2 (b), и сплавов, указанных в 2.1.2 (c), удлинение после разрушения не должно быть менее 12 %.

- Что касается сплавов B, указанных в 2.1.2 (b), то удлинение после разрушения не должно быть менее 12 %, если испытание на растяжение проводится на одном образце, снятом со стенки цилиндра. Испытание на растяжение также может проводиться на четырех образцах, равномерно распределенных по стенке цилиндра. Результаты должны быть следующими: - ни одно индивидуальное значение не может быть меньше 11 %,

- среднее значение четырех измерений должно быть не менее 12.

- В случае нелегированного алюминия удлинение после разрушения не должно быть менее 12 %.

3.1.2.1.3. Полученное значение прочности на разрыв не должно быть меньше Rm.

Предел текучести, определяемый при испытании на растяжение, должен соответствовать значению, используемому в соответствии с 1.1 для расчета баллона.

Полученное значение предела текучести не должно быть меньше Re.

3.1.2.2. Испытание на изгиб 3.1.2.2.1. Испытание на изгиб проводят на образцах, полученных разрезанием кольца шириной 3а на две равные части; ни в коем случае ширина образца не может быть менее 25 мм. Каждое кольцо может быть обработано только по краям. Последние могут быть скруглены радиусом не более 1/10 толщины образцов или иметь фаску под углом 45 %.

3.1.2.2.2. Испытание на изгиб необходимо проводить с использованием оправки диаметром d и двух роликов, расположенных на расстоянии d + 3а. Во время испытания внутренняя поверхность кольца должна оставаться в контакте с оправкой.

3.1.2.2.3. Образец не должен растрескиваться при сгибании внутрь оправки до тех пор, пока внутренние края не отойдут друг от друга на расстояние не более диаметра оправки (см. схему в приложении 2).

3.1.2.2.4. Соотношение (n) между диаметром оправки и толщиной образца не должно превышать значений, указанных в следующей таблице: >PIC FILE="T0026278">

3.2. ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ НА РАЗРЫВ 3.2.1. Условия испытаний

Баллоны, проверяемые при проведении этого испытания, должны иметь маркировку, указанную в разделе 6 ниже. 3.2.1.1. Испытание на разрыв гидравлическим давлением должно проводиться в два последовательных этапа с использованием испытательного стенда, который позволяет увеличивать давление с равномерной скоростью до тех пор, пока цилиндр не лопнет и не будет записана кривая изменения давления во времени. Тест необходимо проводить при комнатной температуре.

3.2.1.2. На первом этапе рост давления должен быть постоянным до уровня начала пластической деформации. Эта скорость не должна превышать 5 бар/сек.

С момента начала пластической деформации (вторая стадия) подача от насоса не должна быть более чем в два раза больше, чем была на первой стадии, и должна поддерживаться постоянной до тех пор, пока баллон не лопнет.

3.2.2. Интерпретация теста 3.2.2.1. Интерпретация результатов испытания на разрыв под давлением должна включать: - исследование кривой давления/времени для определения давления разрыва;

- осмотр разрыва и формы его краев,

- проверка, в случае цилиндров с вогнутым основанием, того, что основание цилиндра не перевернуто.

3.2.2.2. Измеренное разрывное давление (Pr) должно быть больше значения, заданного в: >PIC FILE="T0026279">

3.2.2.3. Испытание на разрыв не должно вызывать фрагментации баллона.

3.2.2.4. Основной надрыв не должен быть хрупким, т. е. края излома не должны быть радиальными, а иметь наклон по отношению к диаметральной плоскости и иметь сужение.

Разлом допускается только в том случае, если он соответствует одному из следующих описаний: - для баллонов толщиной а 13 мм или менее: - большая часть перелома должна быть явно продольной,

- перелом должен быть без множественных ветвей,

- фактура не должна иметь разворот по окружности более 90° по обе стороны от своей основной части,

- трещина не должна распространяться на те части цилиндра, толщина которых более чем в 1,5 раза превышает максимальную толщину, измеренную на середине цилиндра; однако для цилиндров с выпуклыми основаниями излом не должен достигать центра основания цилиндра;

- для баллонов толщиной а более 13 мм большая часть излома должна быть продольной.

3.2.2.5. Разрыв не должен выявлять явных дефектов металла.

3.3. ИСПЫТАНИЕ ЦИКЛИРОВАНИЯ ДАВЛЕНИЯ 3.3.1. Баллоны, подвергаемые этому испытанию, должны иметь маркировку, указанную в разделе 6.

3.3.2. Испытание должно проводиться с использованием некоррозионной жидкости в двух цилиндрах, которые, как гарантирует изготовитель, соответствуют минимальным значениям, указанным в конструкции.

3.3.3. Это испытание должно быть циклическим. Максимальное циклическое давление должно быть равно давлению Ph или двум его третям.

Нижнее циклическое давление не должно превышать 10 % верхнего циклического давления.

Минимальное количество циклов и максимальная частота испытаний указаны в следующей таблице: >PIC FILE="T0026280">

Температура, измеренная на внешней стенке баллона, во время испытания не должна превышать 50 °С.

Испытание считается удовлетворительным, если цилиндр выдержал необходимое количество циклов без возникновения течи.

3.4. ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ 3.4.1. Давление воды в цилиндре должно равномерно увеличиваться до тех пор, пока не будет достигнуто давление Ph.

3.4.2. Баллон должен оставаться под давлением Ph достаточно долго, чтобы можно было установить, что давление не имеет тенденции к падению и нет утечек.

3.4.3. После испытания цилиндр не должен иметь остаточной деформации.

3.4.4. Любой испытанный баллон, не отвечающий требованиям испытаний, должен быть забракован.

3.5. ПРОВЕРКА ОДНОРОДНОСТИ ЦИЛИНДРА

Это испытание предполагает проверку того, что любые две точки металла внешней поверхности цилиндра не различаются по твердости более чем на 15 НВ. Проверку необходимо проводить на двух поперечных сечениях цилиндра вблизи головки и основания, в четырех равномерно расположенных точках.

3.6. ПРОВЕРКА ГОДНОСТИ ПАРТИИ

Это испытание, проводимое изготовителем, включает проверку с помощью испытания на твердость или других подходящих средств отсутствия ошибок при выборе исходных заготовок или проведении термообработки.

3.7. ПРОВЕРКА БАЗ

В основании цилиндра делают меридианный разрез и полируют его для осмотра при увеличении от 5 до 10 крат.

Баллон следует считать дефектным, если обнаружено наличие трещин. Его также следует считать дефектным, если размеры имеющихся пор или включений достигают значений, которые считаются представляющими угрозу безопасности.

4. УТВЕРЖДЕНИЕ ОБРАЗЦА ЕЭС

Одобрение типа ЕЭС, упомянутое в статье 4 Директивы, может быть выдано для типов или семейств баллонов.

«Семейство баллонов» означает баллоны одного завода, отличающиеся только длиной, но в следующих пределах: - минимальная общая длина не должна быть менее трехкратного внешнего диаметра баллона;

- максимальная общая длина не должна превышать общую длину испытуемого баллона более чем в 1,5 раза. 4.1. Заявитель на утверждение типа ЕЭС должен для каждого семейства баллонов представить документацию, необходимую для проверок, указанных ниже, и предоставить государству-члену партию из 50 или две партии из 25 баллонов в соответствии с 2.1.5.3, из которых будет принято количество баллонов, необходимое для испытаний, упомянутых ниже, вместе с любой дополнительной информацией, требуемой государством-членом.

В частности, заявитель должен указать вид термической и механической обработки, температуру и продолжительность обработки согласно 2.1.5. Он должен предоставить сертификаты анализа литья на материалы, использованные при изготовлении баллонов.

4.2. В ходе процесса утверждения типа ЕЭК государство-член обязано: 4.2.1. убедиться в том, что: - расчеты, указанные в 2.3, верны,

- толщина стенок двух из принятых на испытания баллонов соответствует требованиям 2.3, измерения проводятся на трех поперечных сечениях и по всей длине продольных сечений основания и головки,

- требования 2.1 и 2.4.3 соблюдены,

- требования 2.4.2 выполняются для всех баллонов, выбранных государством-членом,

- внутренние и внешние поверхности баллонов не имеют дефектов, которые могли бы сделать их небезопасными для использования;

4.2.2. провести следующие испытания выбранных баллонов: - испытания на стойкость к коррозии: межкристаллитную коррозию и коррозию под напряжением на 12 образцах, как описано в Приложении II,

- испытания, указанные в 3.1, на двух цилиндрах; однако, если длина баллона составляет 1500 мм или более, испытания на растяжение в продольном направлении и испытания на изгиб должны проводиться на образцах, взятых из верхней и нижней частей корпуса;

- испытание, указанное в 3.2, на двух цилиндрах,

- испытание, указанное в 3.3, на двух цилиндрах,

- испытание, указанное в 3.5, на одном цилиндре,

- испытание, указанное в 3.7, на всех образцах баллонов.

4.3. Если результаты проверок являются удовлетворительными, государство-член должно выдать сертификат утверждения типа ЕЭС в соответствии с образцом, приведенным в Приложении III к настоящей Директиве.

5. ПРОВЕРКА ЕЭК 5.1. Для целей проверки EEC производитель баллонов должен предоставить проверяющему органу: 5.1.1. сертификат утверждения типа ЕЭК;

5.1.2. сертификаты анализа литых слитков материалов, использованных для изготовления баллонов;

5.1.3. средства идентификации отливки материала, из которого изготовлен каждый цилиндр;

5.1.4. документы на термическую и механическую обработку и фиксируют примененную обработку в соответствии с 2.1.5;

5.1.5. список баллонов с указанием номеров и надписей согласно требованиям раздела 6.

5.2. При проверке ЕЭК: 5.2.1. Инспекционный орган должен: - удостовериться в том, что сертификат утверждения типа ЕЭС получен и что баллоны ему соответствуют,

- проверить документы, в которых указаны данные о материалах,

- проверить выполнение технических требований, изложенных в разделе 2, и в частности проверить внешним, а по возможности внутренним визуальным осмотром баллонов их конструкцию и проверки, проводимые изготовителем в соответствии с 2.4.1. являются удовлетворительными; визуальный осмотр должен охватывать не менее 10 % изготовленных баллонов,

- провести испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии на трех образцах, используя по одному образцу на каждую секцию (головку, корпус, основание) в соответствии с разделом 1 Приложения II на сплавах, указанных в 2.1.2 (с) настоящего стандарта. Приложение,

- провести испытания, указанные в 3.1 и 3.2,

- проверить правильность информации, предоставленной производителем в списке, указанном в 5.1.5. Это должно быть сделано посредством выборочной проверки,

- оценить результат проверок однородности партии, проведенных изготовителем в соответствии с 3.6.

Если результаты проверок являются удовлетворительными, проверяющий орган выдает сертификат проверки ЕЭС, соответствующий образцу, приведенному в Приложении IV.

5.2.2. Для двух типов испытаний, предусмотренных в 3.1 и 3.2, из каждой партии из 202 баллонов или ее части, изготовленных из одной и той же отливки и прошедших указанную термическую обработку при идентичных обстоятельствах, выбираются случайным образом два баллона.

Один из баллонов должен быть подвергнут испытаниям, указанным в 3.1 (механические испытания), а другой — испытанию, предусмотренному 3.2 (испытание на разрыв). Если доказано, что испытание было проведено неправильно или допущена ошибка измерения, испытание необходимо повторить.

Если одно или несколько испытаний окажутся хотя бы частично неудовлетворительными, причина должна быть расследована производителем под надзором проверяющего органа. 5.2.2.1. Если дефект не связан с примененной термообработкой, партию следует забраковать.

5.2.2.2. Если отказ вызван примененной термообработкой, изготовитель может подвергнуть все баллоны партии дальнейшей термообработке. Такое дальнейшее лечение может быть только одно.

В этом случае: - изготовитель должен провести проверку, предусмотренную 3.6,

- проверяющий орган должен провести все испытания, предусмотренные 5.2.2.

Результаты испытаний, проведенных после такой дальнейшей обработки, должны удовлетворять требованиям настоящей Директивы.

5.2.3. Отбор образцов и все испытания должны проводиться в присутствии и под контролем представителя проверяющего органа. Однако в отношении испытания, указанного в четвертом абзаце 5.2.1, уполномоченный орган может ограничиться своим участием лишь при отборе образцов и проверке результатов.

5.2.4. После проведения всех предусмотренных испытаний все баллоны партии должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию, указанному в 3.4, в присутствии и под контролем представителя проверяющего органа.

5.3. ОСВОБОЖДЕНИЕ ОТ ПРОВЕРКИ ЕЭК

В отношении баллонов, упомянутых в статье 4 настоящей Директивы, и в соответствии со статьей 15 (а) Директивы 76/767/ЕЕС, все операции по испытаниям и проверке, предписанные в 5.2, должны выполняться изготовителем самостоятельно. ответственность.

Производитель должен предоставить контролирующему органу все документы, упомянутые в утверждении типа ЕЭС, а также в отчетах об испытаниях и инспекциях.

6. ЗНАКИ И НАДПИСИ

Маркировки и надписи, указанные в настоящем разделе, должны быть нанесены на головку цилиндра.

В отношении баллонов вместимостью не более 15 л знаки и надписи могут наноситься либо на головку, либо на достаточно прочную часть баллона.

В отношении баллонов диаметром менее 75 мм такие отметки должны иметь высоту 3 мм.

Несмотря на требования раздела 3 Приложения I к Директиве 76/767/ЕЕС, производитель должен нанести знак утверждения типа ЕЕС в следующем порядке: - для баллонов, указанных в Статье 4 настоящей Директивы: >PIC FILE="T0026281 ">

- для цилиндров, на которые распространяется только одобрение типа EEC: >PIC FILE="T0026282">

Несмотря на требования раздела 3 Приложения II к Директиве 76/767/EEC, контролирующий орган должен нанести знак проверки EEC в следующем порядке: >PIC FILE= "T0026283"> 6.1. НАДПИСИ, ОТНОСЯЩИЕСЯ К СТРОИТЕЛЬСТВУ 6.1.1. что касается металла:

число, обозначающее значение R в Н/мм2, на котором основан расчет;

6.1.2. что касается гидравлического испытания:

испытательное давление в барах, за которым следует символ «бар»;

6.1.3. по типу цилиндра:

масса баллона, включая все составные части, за исключением клапана и крана, в килограммах и минимальная вместимость, гарантированная изготовителем баллона, в литрах.

Значения массы и вместимости должны быть указаны с точностью до одного десятичного знака. Это значение необходимо округлить в меньшую сторону для емкости и в большую сторону для массы;

6.1.4. что касается происхождения:

заглавная буква(и), обозначающая страну происхождения, за которой следует знак производителя и серийный номер.

6.2. Схема с примерами знаков и надписей приведена в приложении 1.

Приложение 1

>ФАЙЛ ПИК="T0026284">

Приложение 2 Иллюстрация испытания на изгиб

>ФАЙЛ ПИК="T0026285">

ПРИЛОЖЕНИЕ II ИСПЫТАНИЯ НА КОРРОЗИЮ

1. ТЕСТ ДЛЯ ОЦЕНКИ ВЕРОЯТНОСТИ К МЕЖКРИСТАЛЛИЧЕСКОЙ КОРРОЗИИ

Описанный ниже метод заключается в одновременном погружении образцов, взятых из готового испытуемого цилиндра, в два различных коррозионно-активных раствора и их исследовании через определенное время травления с целью обнаружения признаков межкристаллитной коррозии и определения характера и степени такой коррозии. Распространение межкристаллитной коррозии определяют металлографически на полированных поверхностях, вырезанных поперек травленой поверхности. 1.1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

Образцы отбирают из головки, корпуса и основания цилиндра (рисунок 1), так что испытания раствором А, определенным в 1.3.2.1, или раствором Б, определенным в 1.3.2.2, можно проводить на металле из трех частей цилиндр.

Каждый образец должен иметь общую форму и размеры, указанные на рисунке 2.

Грани a1 a2 a3 a4, b1 b2 b3 b4, a1 a2 b2 b1, a4 a3 b3 b4 распиливаются ленточной пилой, а затем аккуратно подрезаются тонким напильником. Поверхности a1 a4 b4 b1 и a2 a3 b3 b2, которые соответствуют соответственно внутренней и внешней граням цилиндра, оставляют в черновом изготовленном состоянии.

1.2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД КОРРОЗИОННЫМ ТРАВЛЕНИЕМ 1.2.1. Требуемые продукты

HNO3 для анализа, плотность 1,33,

HF для анализа, плотность 1,14 (при 40 %),

деионизированная вода.

1.2.2. Метод

Приготовьте в стакане следующий раствор:

Хана: 63 слышала,

ВЧ: 6 см3,

H2O: 929 см3.

Доведите раствор до температуры 95 °C.

Обработайте каждый образец, подвешенный на алюминиевой проволоке, в этом растворе в течение одной минуты.

Промойте проточной водой, а затем деионизированной водой.

Погрузите образец в азотную кислоту, как определено в 1.2.1, на 1 минуту при комнатной температуре, чтобы удалить любые образовавшиеся отложения меди.

Промойте в деионизированной воде.

Во избежание окисления образцов их следует сразу после изготовления погружать в предназначенную для них коррозионную ванну (см. 1.3.1).

1.3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 1.3.1. По усмотрению проверяющего органа должен использоваться один из следующих двух коррозионных растворов: один с 57 г/л хлорида натрия и 3 г/л перекиси водорода (раствор А), а другой с 30 г/л хлорида натрия. и 5 г/л соляной кислоты (раствор Б).

1.3.2. Приготовление коррозионных растворов 1.3.2.1. Решение А 1.3.2.1.1. Требуемые продукты

NaCl кристаллизованный для анализа,

H2O2 от 100 до 110 объемов – лекарственный,

KMnO4 для анализа,

H2SO4 для анализа, плотность 1,83,

деионизированная вода.

1.3.2.1.2. Титрование перекиси водорода

Поскольку перекись водорода не очень стабильна, необходимо каждый раз перед применением проверять ее титр. Сделать это:

возьмите пипеткой 10 см3 перекиси водорода, разбавьте до 1000 см3 (в мерной колбе) деионизированной водой, получив таким образом раствор перекиси водорода, который будет называться С. Пипеткой поместите в колбу Эрленмейера: - 10 см3 раствора перекиси водорода С,

- 2 см3 примерно серной кислоты плотностью 1,83.

Для титрования используют раствор перманганата концентрацией 1859 г/л. Индикатором служит сама перманганат.

1.3.2.1.3. Объяснение титрования

Реакция перманганата на перекись водорода в серной среде выражается как: >PIC FILE="T0026286">

что дает эквивалент: 316 г KMnO4 = 170 г H2O2.

Следовательно, 1 г чистой перекиси водорода реагирует с 1859 г перманганата; отсюда и использование раствора перманганата с концентрацией 1859 г/л, который насыщает по объему 1 г/л перекиси водорода. Поскольку перекись водорода изначально была разбавлена ​​в 100 раз, 10 см3 испытуемого образца представляют собой 0,1 см3 исходной перекиси водорода.

Умножив на 10 количество кубических сантиметров раствора перманганата, использованного для титрования, получают титр Т исходной перекиси водорода в г/л.

1.3.2.1.4. Приготовление раствора

Способ на 10 литров:

Растворите 570 г хлорида натрия в деионизированной воде, чтобы получить общий объем около 9 литров. Добавьте количество перекиси водорода, рассчитанное ниже. Перемешать и довести объем до 10 литров деионизированной водой.

Расчет объема перекиси водорода, добавляемой в раствор

Требуемое количество чистой перекиси водорода: 30 г.

Если перекись водорода содержит T граммов H2O2 на литр, требуемый объем, выраженный в кубических сантиметрах, будет: >PIC FILE="T0026287">

1.3.2.2. Решение Б 1.3.2.2.1. Необходимые продукты:

NaCl кристаллический для анализа,

HCl, чистая концентрированная, 37 % HCl,

деионизированная вода.

1.3.2.2.2. Приготовление раствора:

Методика на 10 л раствора:

300 г хлорида натрия и 50 г HCl (50 г = 0,5 %) растворяют в 9 л деионизированной воды, хорошо перемешивают и доводят до 10 л.

1.3.3. Условия травления 1.3.3.1. Травление в растворе А

Коррозионный раствор помещают в кристаллизатор (или, возможно, в большой химический стакан), который сам помещают на водяную баню. Водяную баню перемешивают магнитной мешалкой и температуру регулируют контактным термометром.

Образец либо подвешивают в коррозионном растворе с помощью алюминиевой проволоки, либо помещают в раствор так, чтобы он опирался только на углы, причем второй способ предпочтителен. Время травления составляет шесть часов, а температура фиксируется на уровне 30 ± 1 °C. Следует следить за тем, чтобы количество реагента составляло не менее 10 см3 на см2 поверхности образца.

После травления образец промывают водой, погружают примерно на 30 секунд в 50 % разбавленную азотную кислоту, снова промывают водой и сушат сжатым воздухом.

1.3.3.2. Одновременно можно травить несколько образцов при условии, что они изготовлены из одного и того же типа сплава и не находятся в контакте. Разумеется, необходимо соблюдать минимальное количество реагента на единицу поверхности образца.

1.3.3.3. Травление в растворе Б

Коррозионный раствор наливают в подходящую стеклянную емкость (например, стакан). Тест проводится при комнатной температуре. Если невозможно избежать изменений комнатной температуры во время испытания, предпочтительно проводить испытание на водяной бане, температуру которой доводят до 23°С с помощью термостата. Время травления 72 часа.

Фиксацию образцов в коррозионном растворе производят в соответствии с 2.3.1. После травления образцы очень тщательно промывают деионизированной водой и сушат обезжиренным сжатым воздухом. В любом случае необходимо следить за тем, чтобы соотношение количества коррозионного раствора к поверхности образца в мл/см2 составляло 10:1 (см. 2.3.1).

1.4. ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ К ИССЛЕДОВАНИЮ 1.4.1. Требуемые продукты

Литейные формы, например, следующих размеров: - внешний диаметр: 40 мм,

- высота: 27 мм,

- толщина стенки: 2,5 мм, >PIC FILE="T0026288">

1.4.2. Метод

Каждый образец помещают вертикально в форму для отливки так, чтобы он опирался лицевой стороной a1 a2 a3 a4. Вокруг заливают смесь Araldite DCY 230 и отвердителя HY 951 в пропорции 9 к 1.

Время схватывания составляет около 24 часов.

С грани а1 а2 а3 а4 снимается определенное количество материала, желательно на токарном станке, чтобы на участке а'1 а'2 а'3 а'4, исследованном под микроскопом, не было видно коррозии с поверхности а1 а2 а3 а4. Расстояние между гранями а1 а2 а3 а4 и а'1 а'2 а'3 а'4, т.е. толщина, снимаемая токарным станком, должна быть не менее 2 мм (рисунки 2 и 3).

Срез для исследования шлифуют механическим способом оксидом алюминия сначала на бумаге, а затем на войлоке.

1,5. МИКРОГРАФИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ОБРАЗЦОВ

Осмотр заключается в регистрации интенсивности межкристаллитной коррозии на участке периметра проверяемого сечения по 1.6. При этом учитываются свойства металла как на внешней, так и на внутренней поверхностях цилиндра, а также в толщине последнего.

Срез сначала осматривают при небольшом увеличении (например, х 40), чтобы определить местонахождение наиболее корродированных участков, а затем при большем увеличении, обычно около х 300, чтобы оценить характер и степень коррозии.

1.6. ИНТЕРПРЕТАЦИЯ МИКРОГРАФИЧЕСКОГО ИССЛЕДОВАНИЯ

Это заключается в проверке поверхностности межкристаллитной коррозии: 1. для сплавов с равноосной кристаллизацией глубина коррозии по всему периметру сечения не должна превышать наибольшую из следующих двух величин: - трех зерен в направлении, перпендикулярном грани осмотрено,

- 0,2 мм;

Однако допускается локальное превышение этих значений при условии, что они не превышаются более чем в четырех полях исследования при увеличении × 300;

2. для сплавов с однонаправленной кристаллизацией путем нагарта глубина коррозии каждой из двух граней, составляющих внутреннюю и наружную поверхности цилиндра, не должна превышать 0,1 мм.

Приложение 1

>ФАЙЛ ПИК="T0026289">

Приложение 2

>ФАЙЛ ПИК="T0026290">

2. ИСПЫТАНИЯ ДЛЯ ОЦЕНКИ ВЕРОЯТНОСТИ К СТРЕСС-КОРРОЗИИ

Описываемый ниже метод заключается в подвергании напряжению колец, вырезанных из цилиндрической части цилиндра, погружении их в рассол на заданный период с последующим удалением рассола и выдержкой на воздухе в течение более длительного периода и повторением этого цикла. на 30 дней. Если по истечении 30 дней в кольцах не появятся трещины, сплав можно считать пригодным для изготовления газовых баллонов. 2.1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

Из цилиндрической части цилиндра вырезают шесть колец шириной 4а или 25 мм, в зависимости от того, какое из них больше (см. рисунок 1). Образцы должны иметь вырез под углом 60° и подвергаться нагрузке с помощью болта с резьбой и двух гаек (см. рисунок 2).

Ни внутренняя, ни внешняя поверхности образцов механической обработке не подлежат.

2.2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД ИСПЫТАНИЕМ НА КОРРОЗИЮ

Все следы смазки, масла и клея, использованные с манометрами (см. 2.3.2.4), необходимо удалить подходящим растворителем.

2.3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 2.3.1. Приготовление коррозионного раствора 2.3.1.1. Рассол готовят растворением 3,5±0,1 мас.ч. хлорида натрия в 96,5 мас.ч. воды.

2.3.1.2. Значение pH свежеприготовленного раствора должно находиться в пределах от 6,4 до 7,2.

2.3.1.3. Уровень pH можно корректировать только с помощью разбавленной соляной кислоты или разбавленной соды.

2.3.1.4. Доливать раствор нельзя путем добавления раствора соли, описанного в 2.3.1.1, а только путем добавления дистиллированной воды до первоначального уровня в сосуде. При необходимости пополнение может осуществляться ежедневно.

2.3.1.5. Раствор необходимо полностью заменять каждую неделю.

2.3.2. Приложение напряжения к кольцам 2.3.2.1. Три кольца необходимо сжать так, чтобы наружная поверхность оказалась под напряжением.

2.3.2.2. Три кольца необходимо раскрыть так, чтобы внутренняя поверхность оказалась под напряжением.

2.3.2.3. Величина напряжения должна соответствовать максимально допустимому напряжению при следующем расчете толщины стены: >PIC FILE="T0026291">

2.3.2.4. Фактическое напряжение можно измерить с помощью электрических манометров.

2.3.2.5. Напряжение также можно рассчитать по следующей формуле: >PIC FILE="T0026292">

в котором

D1 = диаметр кольца в сжатом (или раскрытом) состоянии;

D = внешний диаметр цилиндра в мм;

а = толщина стенки цилиндра, мм; >ФАЙЛ ПИК="T0026293">

E = модуль упругости в Н/мм2 = 70 000 Н/мм2;

z = поправочный коэффициент (рисунок 3).

2.3.2.6. Крайне важно, чтобы гайки и болты были электрически изолированы от колец и защищены раствором от коррозии.

2.3.2.7. Шесть колец необходимо полностью погрузить в солевой раствор на 10 минут.

2.3.2.8. Затем их вынимают из раствора и выдерживают на воздухе в течение 50 минут.

2.3.2.9. Этот цикл необходимо повторять в течение 30 дней или до тех пор, пока кольцо не порвется, в зависимости от того, что произойдет раньше.

2.3.2.10. Образцы необходимо осмотреть визуально на наличие трещин.

2.4. ИНТЕРПРЕТАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ

Сплав считается приемлемым для изготовления газовых баллонов, если ни в одном из колец, подвергнутых нагрузке, не образуется трещин, видимых невооруженным глазом или видимых при малом увеличении (от 10 до 30), в конце испытания: 30 дней.

2.5. ВОЗМОЖНЫЕ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ 2.5.1. В случае сомнений в наличии трещин (например, линии питтинга) неопределенность можно устранить путем дополнительного металлографического исследования сечения, взятого перпендикулярно оси кольца в подозрительной зоне. Проведено сравнение формы (меж- или транскристаллической) и глубины проникновения коррозии на гранях кольца, подверженных растягивающим и сжимающим напряжениям.

2.5.2. Сплав считается приемлемым, если коррозия на обеих сторонах кольца одинакова.

С другой стороны, если на поверхности кольца, подверженной растягивающему напряжению, обнаруживаются межкристаллитные трещины, которые явно глубже, чем коррозия, поражающая поверхность, подверженную сжимающему напряжению, можно считать, что кольцо не выдержало испытания.

2.6. ОТЧЕТЫ 2.6.1. Обязательно указывается наименование сплава и/или номер его стандарта.

2.6.2. Должны быть указаны пределы состава сплава.

2.6.3. Необходимо упомянуть фактический анализ отливки, из которой были изготовлены цилиндры.

2.6.4. Необходимо указать фактические механические свойства сплава, а также минимальные требования к механическим свойствам.

2.6.5. Результаты испытаний должны быть предоставлены.

>ФАЙЛ ПИК="T0026294">

ПРИЛОЖЕНИЕ III

>PIC-ФАЙЛ="T0026295">

ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРИЛОЖЕНИЕ К СЕРТИФИКАТУ ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ТИПА EEC

1. Результаты экспертизы образца ЕЭК на предмет одобрения ЕЭК.

2. Основные характеристики образца, в частности: - продольный разрез типа цилиндра, получившего одобрение типа, с указанием: - номинального наружного диаметра D с указанием конструктивных допусков, установленных изготовителем,

- минимальная толщина стенки цилиндра, а,

- минимальная толщина основания и головки с указанием конструктивных допусков, заложенных изготовителем,

- минимальная и максимальная длина(и), Lmin, Lmax;

- мощность или мощности, Vmin, Vmax;

- давление, Ph;

- наименование изготовителя/№ чертежа и дата;

- наименование типа баллона;

- сплав в соответствии с разделом 2.1 (природа/химический состав/способ изготовления/термическая обработка/гарантированные механические характеристики (предел прочности - предел текучести)).

ПРИЛОЖЕНИЕ IV

>ФАЙЛ ПИК="T0026297">

>ФАЙЛ ПИК="T0026298">